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以前為防油墨結皮就用到油墨防干劑或防結皮劑（凝膠劑），這就考慮到各個方面的因素，同時也應注重下面幾情況：

　　1、墨膜干率。無論是常溫的氧化或揮發速率或是蒸發的速率，我們在實踐中已證明：在醇酸樹脂制造的膠印油墨中，甲乙酮肟用量一般為1％，雖干速稍長，但仍在包裝印刷規定的標準范圍內。這是因為該助劑與催干劑形成的絡合物，使催干劑暫時失掉活性的原因造成的，所以說與傳統采用酚類化合物捕獲活性自由基終止聚合反應原理不同，因肟類化合物對干率影響不大，如果用量過多，揮發時間延長，絡合物解體過慢，往往影響包裝印刷油墨成膜干燥速率。

　　2、添加量。一般按油墨料計算（因結皮的主要成份是油墨的主要原材料）或按包裝印刷油墨總量計算，同時還要考慮到受其他成分影響。通常添加量為0.1％～0.3％之間就可以了。因為一年四季氣溫、濕度的不同，其結皮的快慢有一定區別。故冬季為0.1％，夏季為0.3％，春秋季為0.2％。再視配方的組份而定才是科學的。

　　3、印刷墨膜狀態。雖然防結皮劑不會對印刷墨膜的狀態產生任何影響，但包裝印刷油墨在低溫長期貯存時，會析出結晶，從而導致包裝印刷油墨成膜后的渾濁而影響墨膜光澤。上述如因該材料與油墨體系里的連結料、顏料、填料和催干劑設計配比不當，便會出現較大顆粒。因此，應在印前行試驗。

　　4．色澤度。包裝印刷油墨在加防止結皮劑后，往往會直接影響油墨的色澤度，通常調墨油影響大于色墨，白色或黃色油墨影響大于深顏色的包裝印刷油墨。一般這種現象靠目測是很難觀察到的，并與添加量無關。盡管我們已經知道了包裝印刷圖文成膜干燥后對墨膜的應用色相是沒有影響的，可是在某些顏料（如兩性顏料）和催干劑的存在下，包裝印刷的彩色圖文墨膜色調之間就會出現的差別，對調色產生了困擾。遇到這種情況時，應在制墨連續打樣時，先做色差方面的試驗，其目的是在印刷后避免因變色影響墨膜的外觀質量。

　　5．泛黃性。防結皮劑一旦超過0.3％，往往便會導致印刷圖文墨膜的泛黃，尤其是在白色油墨中使用，經長時間貯存會產生泛黃問題。因此，嚴格控制添加量或改為丁醛肟就可以避免泛黃的故障發生。

 6．光澤及耐候性。加入防結皮劑后，印刷油墨的光澤不僅不會受到影響，而且還有保光性。添加助劑后，印刷圖文墨膜的耐候性便得到了改進和提高。

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